Imán de ferrita y30, imán de ferrita de estroncio

¿Qué son los imanes de ferrita?

Los imanes de ferrita, también conocidos como imanes de cerámica, son un tipo de imán permanente hecho de un compuesto de óxido de hierro y carbonato de bario/estroncio. Son conocidos por su alta resistencia a la desmagnetización y bajo costo. Los imanes de ferrita son relativamente frágiles y tienen menor resistencia magnética en comparación con otros tipos de imanes como los imanes de neodimio. Se usan comúnmente en diversas aplicaciones, como altavoces, motores, separadores magnéticos e imanes de refrigerador.

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¿La producción de imán de ferrita?

La producción de imanes de ferrita implica varios pasos:

1. Preparación de la materia prima: las principales materias primas utilizadas en la producción de imán de ferrita son el óxido de hierro (Fe2O3) y el carbonato de estroncio (SRCO3) o el carbonato de bario (Baco3). Estos materiales se pesan y mezclan cuidadosamente en proporciones específicas para lograr las propiedades magnéticas deseadas.

2. Mezcla y fresado: las materias primas mixtas se fresan para formar un polvo fino. Este paso ayuda a lograr una mezcla homogénea y reducir el tamaño de partícula del polvo.

3. Presionamiento: el polvo fresado se presiona en la forma deseada utilizando una prensa hidráulica. El polvo se coloca en un molde y se somete a alta presión para compactarlo en una forma sólida.

4. Sinterización: los compactos prensados ​​se sinterizan en un horno de alta temperatura. Durante el proceso de sinterización, los compactos se calientan a temperaturas superiores a 1200 ° C (2192 ° F) en una atmósfera controlada. Esto permite que las partículas se fusionen y formen un imán sólido con propiedades magnéticas mejoradas.

5. Mecanizado: después de la sinterización, el imán está mecanizado para lograr la forma y las dimensiones deseadas. Esto puede implicar cortar, moler o perforar según los requisitos de la aplicación.

6. Tratamiento de superficie: los imanes pueden experimentar tratamientos superficiales para mejorar su resistencia a la corrosión o mejorar su apariencia. Esto puede implicar recubrir los imanes con una capa protectora de epoxi u otros materiales.

7. Magnetización: el paso final es la magnetización, donde los imanes están expuestos a un campo magnético fuerte para alinear los dominios magnéticos dentro del material. Este proceso asegura que los imanes exhiban las propiedades magnéticas deseadas.

Después de estos pasos, los imanes de ferrita están listos para su uso en diversas aplicaciones, como motores, altavoces, sensores y separadores magnéticos.

El grado material del imán de cerámica:

El tamaño de los imanes de disco de ferrita:

La introducción del equipo:

Los hornos eléctricos son equipos esenciales para los artistas de cerámica y cerámica que necesitan disparar su trabajo a altas temperaturas. Estos hornos funcionan con electricidad y pueden alcanzar temperaturas de hasta 2300 ° F. Vienen en diferentes tamaños y formas, desde pequeños modelos de mesa hasta grandes hornos industriales.
Los hornos eléctricos consisten en varios componentes, incluidos los elementos de calentamiento, el controlador de temperatura, el termopar y la carcasa del horno. Los elementos de calefacción son responsables de generar calor y están hechos de cables de resistencia a alta temperatura. El controlador de temperatura regula la temperatura dentro del horno y asegura que permanezca dentro del rango deseado. El termopar es un sensor que mide la temperatura y envía señales al controlador de temperatura. La carcasa del horno está hecha de materiales resistentes al calor y proporciona aislamiento para mantener la temperatura dentro del horno.

Los hornos eléctricos son versátiles y se pueden usar para varios tipos de disparos, incluyendo disparos de bisque, disparos de glaseado y disparos a baja temperatura. También son fáciles de usar y requieren un mantenimiento mínimo. Sin embargo, pueden ser costosos de comprar y operar, y requieren un circuito eléctrico dedicado para funcionar correctamente.

Factory Case Show: